1.一种在役油气管道带压修复全自动焊接方法，用于将套袖焊接于带压管道的缺陷位
置，所述套袖由上套袖和下套袖对合形成，上套袖和下套袖相邻接的部分分别形成第一横
其中一自动焊机自所述第一横焊道的第一起始点沿第一方向焊接，同时，另一自动焊
其中，所述第一方向和所述第二方向相反，所述第一起始点为所述第一横焊道的上游
2.根据权利要求1所述的在役油气管道带压修复全自动焊接方法，其特征是，
还包括清理步骤：在役钢制管道需要维修的地方进行管道防腐层清理剥离，剥离采用
火焰或冷去除法，去除防腐层的范围为沿着环焊缝位置向外500mm，向内50mm。
3.根据权利要求2所述的在役油气管道带压修复全自动焊接方法，其特征是，还包括
管道壁厚的复测步骤：使用超声波测厚仪确定管道线所述的在役油气管道带压修复全自动焊接方法，其特征是，还包括
表面垫层焊接步骤，焊接采用全自动焊焊接垫层，垫层范围宽度为不少于5道，厚度在1mm‑
5.根据权利要求4所述的在役油气管道带压修复全自动焊接方法，其特征是，所述横
6.根据权利要求5所述的在役油气管道带压修复全自动焊接方法，其特征是，还包括
7.根据权利要求6所述的在役油气管道带压修复全自动焊接方法，其特征是，还包括
以所述套袖与管道形成的其中一个环形焊缝为第一环形焊缝，以所述套袖与管道形成
所述第一环形焊缝以时钟点位划分12个定位点，所述第二环形焊缝以时钟点位划分12
所述第一环形焊缝自12点位置顺时针焊接至6点位置，所述第二环形焊缝自12点位置
8.根据权利要求7所述的在役油气管道带压修复全自动焊接方法，其特征是，封根、
9.根据权利要求8所述的在役油气管道带压修复全自动焊接方法，其特征在于，角焊缝
当套袖环向坡口为直口，套袖壁厚超过运行管道壁厚的1.4倍时，超出部分倒45度角进
10.一种采用了如权利要求1‑9任一项所述的在役油气管道带压修复全自动焊接方法
弧焊存在以下问题：焊接效率低、焊接质量受焊接操作人员的主观因素影响比较大。尤其是
高钢级大口径管道，带压修复焊接工作量大，长时间高强度的焊接作业，手工焊焊接质量难
艺，一方面，由于带压的油气管道内的介质存在，常规的预热温度达不到预期效果；另一方
面，常规的自动焊接工艺是同时从两个横焊道的上游端向下游端焊接，这种方式会导致两
个横焊道的下游端受力张开，导致下游端的横焊道焊接难度加大，且很容易在带压的油
决现有的手工电弧焊以及自动焊接工艺均无法完全满足带压钢质管道修复焊接要求的技
位置，所述套袖由上套袖和下套袖对合形成，上套袖和下套袖相邻接的部分分别形成第一
采用火焰或冷去除法，去除防腐层的范围为沿着环焊缝位置向外500mm，向内50mm。
还包括表面垫层焊接步骤，焊接采用全自动焊焊接垫层，垫层范围宽度为不少于5
还包括预热步骤：进行横向组对坡口、套袖位置、管道预热，预热采用中频加热或
所述第一环形焊缝以时钟点位划分12个定位点，所述第二环形焊缝以时钟点位划
所述第一环形焊缝自12点位置顺时针焊接至6点位置，所述第二环形焊缝自12点
当套袖环向坡口为直口，套袖壁厚超过运行管道壁厚的1.4倍时，超出部分倒45度
袖焊接于带压管道的缺陷位置，所述套袖由上套袖和下套袖对合形成，上套袖和下套袖相
邻接的部分分别形成第一横焊道和第二横焊道，该方法有横焊道焊接步骤，具体而言：
致的很多问题，另一方面，采用了与现有的自动焊接完全不同的工艺方法，两个横焊道相向
同步焊接，能够尽可能的防止现有的同向焊接存在的下游端张开的问题，因此也就很好的解决了管
实施方式或现存技术描述中所需要用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的
附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前
图2为本发明实施例中管线横焊道位置壁厚测量点分布示意(K和H为横向壁厚测
目前，钢质油气管道200带压修复焊接的方法是采用手工电弧焊。但是现有的手工
电弧焊存在以下问题：焊接效率低、焊接质量受焊接操作人员的主观因素影响比较大。尤其
是高钢级大口径管道200，带压修复焊接工作量大，长时间高强度的焊接作业，手工焊焊接
质量难以保障。同时，钢质油气管道200带压修复无法采用现有的主要针对无压管道200的
自动焊接工艺，一方面，由于带压的油气管道200内的介质存在，常规的预热温度达不到预
期效果；另一方面，常规的自动焊接工艺是同时从两个横焊道的上游端向下游端焊接，这种
方式会导致两个横焊道的下游端在应力作用下张开，导致下游端的横焊道焊接难度加大，
针对以上问题，本发明提供了一种在役油气管道200带压修复焊接方法,请一并参
该方法用于将套袖100焊接于带压管道200的缺陷位置，所述套袖100由上套袖100
和下套袖100对合形成，上套袖100和下套袖100相邻接的部分分别形成第一横焊道310和第
其中一自动焊机自所述第一横焊道310的第一起始点沿第一方向焊接，同时，另一
其中，所述第一方向和所述第二方向相反，所述第一起始点为所述第一横焊道310
致的很多问题，另一方面，采用了与现有的自动焊接完全不同的工艺方法，两个横焊道相向
同步焊接，能够尽可能的防止现有的同向焊接存在的下游端张开的问题，因此也就很好的解决了管
S1：清理步骤：在役钢制管道200需要维修的地方进行管道200防腐层清理剥离，剥
离采用火焰或冷去除法，去除防腐层的范围为沿着环焊缝位置向外500mm，向内50mm。
本实施例中对焊接位置做管道200壁厚的复测，横焊道为沿着管道2003点和6点
位置做测量，测量点分布为：3点位置K1、K2、K3、K4、K5、K6、K7、K8、K9、K10、K11·····
和9点位置H1、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11·····,横焊道测量点数量一般为
奇数，并均匀分布，数量以横焊道长度为准，越多测得的实际管道200壁厚越趋于实际值。关
于上述的3点位置和9点位置，需要说明的是：如图4，将上游角焊缝位置管壁厚测量点分割
B6、B7、B8、B9、B10、B11、B12，测点数量和管径成正比，测量点位置按360°均分，最少为12个，
上述的3点位置为A3和B3的连线、表面垫层焊接步骤，焊接采用全自动焊焊接垫层，垫层范围宽度为不少于5道，
厚度在1mm‑2.3mm,全自动焊接接头为角摆式。垫层宽度以角焊缝焊脚高度为准，垫层为排
所述套袖100包住管道200上的缺陷位置，并将缺陷位置至于套袖100中心；
用U型卡固定上下套袖100，并通过垫楔铁调整套袖100与管道200的同轴度。
进行横向组对坡口、套袖100位置、管道200预热，预热采用中频加热或火焰加热。
S6、焊接步骤：调整自动焊焊接机头，调整焊接送丝机的送丝速度，调整焊接参数，
本实施例中，横焊道焊接，两个焊接操作人员同时操作自动焊焊机,自动焊焊机机
头为角摆方式，角摆宽度26mm，焊前预热温度不小于80℃，根焊、热焊、填充和盖面焊接时，
焊接人员分别在管道200轴线方向的两侧，一个从管道200上游向下游方向焊接，一个从管
本实施例中，垫层位置为角焊缝焊接位置，采用全自动焊接工艺完成，垫层不少于
5道，垫层厚度1mm‑2.3mm，自动焊焊机机头为角摆方式，角摆宽度26mm，焊前预热温度不小
于40℃，焊接由两个焊接操作人员同时操作两台焊机进行施焊，焊接起始6点钟，按照图5所
示，焊工A1和B1分别操控全自动焊接设备从6点向12点位置焊接。搭接时需要将先焊接的收
尾点磨掉，并进行圆滑过渡，再进行两个接头的搭接，垫层所选焊丝的直径为 直
[0070] 本实施例中，根焊艺，采用手工电弧焊，焊条直径 直流反接，焊接方向
为横向，焊条摆动方式为直拉或者微摆动，电流90‑115A，电压20‑27V，焊接速度在3 .0‑
[0071] 本实施例中，热焊工艺，采用手工电弧焊，焊条直径 直流反接，焊接方
向为横向，焊条摆动方式为直拉或者微摆动，电流115‑130A，电压20‑27V，焊接速度在3.0‑
本实施例中，所述填充工艺，采取了自动焊工艺，图6中3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、
13、14、15、16、17、18、19为填充焊道，焊丝直径 直流反接，焊接方向为横向，自动焊焊
本实施例中，所述盖面工艺，采取了自动焊工艺，图6中20、21、22、23、24为盖面焊道，
焊丝直径 直流反接，焊接方向为横向，自动焊焊接机头为角摆方式，角摆宽度26mm，
以所述套袖100与管道200形成的其中一个环形焊缝为第一环形焊缝410，以所述
所述第一环形焊缝410以时钟点位划分12个定位点，所述第二环形焊缝420以时钟
所述第一环形焊缝410自12点位置顺时针焊接至6点位置，所述第二环形焊缝420
与横焊道焊接相类似的，角焊缝也采用了全自动焊接的方式，并且，第一环形焊缝
410和第二环形焊缝420的焊接方向相反，具体为：其中一个为顺时针，另一个为逆时针。这
种反向同步焊接的方式，一方面能够完全避免人工焊接导致的很多问题，另一方面，如果两
个角缝焊，采用的是同向焊接，同样会在末端(远离起始焊点的位置)造成张开的问题，因此
会存在裂纹、气孔烧穿等问题。而本方案采用的是逆向同步焊接，不会给焊接末端造成应
力，因此不会存在张开变形的问题，因此也就很好的解决了管道200上造成裂纹、气孔烧穿
[0080] 本实施例中封根工艺，采用上述的角焊缝步骤，焊丝直径 直流反接，焊接方
向为上向，自动焊焊接机头为角摆方式，角摆宽度26mm，电流200‑250A，电压20‑27V，送丝速
[0081] 本实施例中填充工艺，采用上述的角焊缝步骤，焊丝直径 直流反接，焊接方
向为横向，自动焊焊接机头为角摆方式，角摆宽度26mm，电流200‑250A，电压20‑27V，送丝速
[0082] 本实施例中盖面工艺，采用上述的角焊缝步骤，焊丝直径 直流反接，焊接方
向为横向，自动焊焊接机头为角摆方式，角摆宽度26mm，电流180‑235A，电压20‑27V，送丝速
本实施例中，套袖100环向坡口为直口，套袖100壁厚超过运行管道200壁厚的1 .5
倍时，超出部分倒45度角进行过渡，当T1＜1.4T2+C时,按照图7所示，当T1＞1.4T2+C按照图
本实施例中，套袖100边缘与垫层边缘间距3mm‑0mm，调整套袖100与管道200之间
本实施例提供了一种采用了实施例1述及的在役油气管道200带压修复焊接方法
综合效果评价，请参见图7和图8，图7为现有的手动焊的焊接成型效果图；图8为本
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽
管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依
然可以对前述各实施例所记载的技术方案做修改，或者对其中部分或者全部技术特征进
行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术
